【东莞】东莞陶瓷行业“破茧化蝶”路漫漫

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    东莞陶瓷行业“破茧化蝶”路漫漫

5月30日，广东唯美陶瓷有限公司东莞高埗工业园一分厂，8台人工瓷砖打包机静悄悄地躺在仓库一角。公司制造中心总经理钟伟强笑着说：“这是最后一批从生产线上退下来的人工打包机，再过几年就成古董了。”就在一墙之隔的生产车间里，两条生产线上的自动打包机半分钟就能完成一箱瓷砖打包，并提送到转运车上。抽象的东莞转型升级在唯美这里却让人看得见、摸得着。

被逼出来的“机器换人”

在唯美生产线上，瓷砖一出窑炉就进入自动输送带，通过地下送到百米外的车间，抛光、磨边、切割、检测、打包等工序都在自动输送带上完成。偌大的生产车间里只有不到20名工人在巡查机器是否正常工作。

东莞陶瓷行业“破茧化蝶”路漫漫

2007年前可不是这样。从产品烧成出窑到磨边抛光到分选包装，检测、分选、印花、包装、打托、搬运，各个环节都“人满为患”。钟伟强说：“同样的车间，过去至少得两三百人干活。”

这种变化得益于“机器换人”，以自动化、智能化的设备代替人工。

在隔壁车间，一条生产线上5台平板印花机已停止使用。而前端一间恒温恒湿的小房间里，普通的瓷砖经过一台进口3d喷墨打印机，就成为市场畅销的木纹瓷砖。

过去这样一条线5台平板印花机就需要18-20人;现在同样工序，用3d喷墨打印机，一个人就能完成。

钟伟强说，唯美的“机器换人”最初是被逼出来的。

2007年，由于用工紧张和人力成本不断上升，唯美试图从自动打包机着手推动“机器换人”，第一批引进了8台机器，价值400多万元。刚开始工人觉得轻松不少，不过由于机器自身技术和操作管理理念问题造成故障频频。自动打包机变成“半自动”，接着“不动”，最后生产线还是恢复成了“全自动”——全部自己动手。半年后，机器都被拆卸掉了。

机器拆了，人工成本却没有停下高涨的脚步。

怎么办?还得换!

两年后，唯美第二批自动打包机投入使用，随着技术进步和管理的规范，新机器成了生产线上的“宠儿”，仅此一项就节约用工约600人。

2009年来，唯美将更多精力投入“机器换人”中。近年来，先后投入约3亿元，基本实现自动化生产，节省生产用工2200人。与此同时，技术研发队伍却从数十人增加到200多人，新产品不断涌现。钟伟强说，唯美尝了国内建筑陶瓷行业“机器换人”的“头啖汤”，不但国内建陶同行时常来考察，装备研发单位也愿意把新设备拿来唯美试验。

降人工还要降能耗

提起“东莞制造”，不少人的印象还停留“劳动密集型”上。其实，现在越来越多的东莞企业通过“机器换人”走上“技术密集型”的道路。

在钜升电子，从手机机壳制模、模具检测、利用模具生产机壳等环节全部使用机器人，节省用工约一半。

在徐记食品公司，从2003年工厂建立之初就开始小规模“机器换人”，目前公司拳头产品的生产线基本实现全自动化。

“机器换人”在东莞五大支柱产业以及四个特色产业中已得到广泛应用，有效缓解了企业用工缺口。不过，随着自动化生产设备的广泛使用，对电力等能源的需求有所增加。如果生产效率提高了，但单位产值能耗降不下来，转型升级的“成效”一样得打个折扣。

美声集团旗下的东莞美福精密塑胶模具有限公司对此深有体会。

2012年，美福进入注塑行业时接手了另一家企业的部分注塑机。如果想尽快投产，需要改造扩容工厂供电负荷，如果不扩容则需更新部分设备，一台就大约需要200万元。此时，东莞万台注塑机伺服节能改造试点政策让美福看到新希望。

所谓伺服改造，是对注塑机液压油泵进行改造，从原来需要持续供电变为间歇性供电，以达到节能效果。2013年5月到今年初，美福完成了70%的注塑机改造。公司总经理罗建军说，一台1500吨级的注塑机，改造前一小时耗电115千瓦时，改造后只要81千瓦时。按工业用电平均每千瓦时0.8元，一天开机24小时，一个月工作28天来算，一个月能节约电费1.8万元。“我们整个改造才花了200多万元，2年左右就能收回成本。”罗建军说。

美福员工刘晓说，改造后，机器故障率下降至原来的一半，检修校准间隔也明显增加。

在大朗镇，当地已有数控织机20000多台，投资超过30亿元。一台毛纺织机相当于6-8个熟练工人的工作效率，减少用工达80%，节电率达44.6%，实现“技术密集”和“节能降耗”的“熊掌鱼翅兼得”。

5月30日，广东唯美陶瓷有限公司东莞高埗工业园一分厂，8台人工瓷砖打包机静悄悄地躺在仓库一角。公司制造中心总经理钟伟强笑着说：“这是最后一批从生产线上退下来的人工打包机，再过几年就成古董了。”就在一墙之隔的生产车间里，两条生产线上的自动打包机半分钟就能完成一箱瓷砖打包，并提送到转运车上。抽象的东莞转型升级在唯美这里却让人看得见、摸得着。

被逼出来的“机器换人”

在唯美生产线上，瓷砖一出窑炉就进入自动输送带，通过地下送到百米外的车间，抛光、磨边、切割、检测、打包等工序都在自动输送带上完成。偌大的生产车间里只有不到20名工人在巡查机器是否正常工作。

东莞陶瓷行业“破茧化蝶”路漫漫

2007年前可不是这样。从产品烧成出窑到磨边抛光到分选包装，检测、分选、印花、包装、打托、搬运，各个环节都“人满为患”。钟伟强说：“同样的车间，过去至少得两三百人干活。”

这种变化得益于“机器换人”，以自动化、智能化的设备代替人工。

在隔壁车间，一条生产线上5台平板印花机已停止使用。而前端一间恒温恒湿的小房间里，普通的瓷砖经过一台进口3d喷墨打印机，就成为市场畅销的木纹瓷砖。

过去这样一条线5台平板印花机就需要18-20人;现在同样工序，用3d喷墨打印机，一个人就能完成。

钟伟强说，唯美的“机器换人”最初是被逼出来的。

2007年，由于用工紧张和人力成本不断上升，唯美试图从自动打包机着手推动“机器换人”，第一批引进了8台机器，价值400多万元。刚开始工人觉得轻松不少，不过由于机器自身技术和操作管理理念问题造成故障频频。自动打包机变成“半自动”，接着“不动”，最后生产线还是恢复成了“全自动”——全部自己动手。半年后，机器都被拆卸掉了。

机器拆了，人工成本却没有停下高涨的脚步。

怎么办?还得换!

两年后，唯美第二批自动打包机投入使用，随着技术进步和管理的规范，新机器成了生产线上的“宠儿”，仅此一项就节约用工约600人。

2009年来，唯美将更多精力投入“机器换人”中。近年来，先后投入约3亿元，基本实现自动化生产，节省生产用工2200人。与此同时，技术研发队伍却从数十人增加到200多人，新产品不断涌现。钟伟强说，唯美尝了国内建筑陶瓷行业“机器换人”的“头啖汤”，不但国内建陶同行时常来考察，装备研发单位也愿意把新设备拿来唯美试验。

降人工还要降能耗

提起“东莞制造”，不少人的印象还停留“劳动密集型”上。其实，现在越来越多的东莞企业通过“机器换人”走上“技术密集型”的道路。

在钜升电子，从手机机壳制模、模具检测、利用模具生产机壳等环节全部使用机器人，节省用工约一半。

在徐记食品公司，从2003年工厂建立之初就开始小规模“机器换人”，目前公司拳头产品的生产线基本实现全自动化。

“机器换人”在东莞五大支柱产业以及四个特色产业中已得到广泛应用，有效缓解了企业用工缺口。不过，随着自动化生产设备的广泛使用，对电力等能源的需求有所增加。如果生产效率提高了，但单位产值能耗降不下来，转型升级的“成效”一样得打个折扣。

美声集团旗下的东莞美福精密塑胶模具有限公司对此深有体会。

2012年，美福进入注塑行业时接手了另一家企业的部分注塑机。如果想尽快投产，需要改造扩容工厂供电负荷，如果不扩容则需更新部分设备，一台就大约需要200万元。此时，东莞万台注塑机伺服节能改造试点政策让美福看到新希望。

所谓伺服改造，是对注塑机液压油泵进行改造，从原来需要持续供电变为间歇性供电，以达到节能效果。2013年5月到今年初，美福完成了70%的注塑机改造。公司总经理罗建军说，一台1500吨级的注塑机，改造前一小时耗电115千瓦时，改造后只要81千瓦时。按工业用电平均每千瓦时0.8元，一天开机24小时，一个月工作28天来算，一个月能节约电费1.8万元。“我们整个改造才花了200多万元，2年左右就能收回成本。”罗建军说。

美福员工刘晓说，改造后，机器故障率下降至原来的一半，检修校准间隔也明显增加。

在大朗镇，当地已有数控织机20000多台，投资超过30亿元。一台毛纺织机相当于6-8个熟练工人的工作效率，减少用工达80%，节电率达44.6%，实现“技术密集”和“节能降耗”的“熊掌鱼翅兼得”。

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